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衡量窯的熱效率性有兩個指標，一是焙燒制品的熱利用系數(shù)，二是窯的余熱利用程度。
目前，隧道窯的熱效率性普遍不高。雖然冷卻制品的余熱利用了一些，如抽出去干燥坯體、在窯頂設置水箱或鍋爐，但利用得不夠充分。尤其是水箱中的熱水和鍋爐中的蒸汽二次利用率一般偏低。窯頂、窯墻和車下的散熱還比較多，有的窯出車溫度較高，有的窯還從燒成帶倒流一部分熱空氣至冷卻帶(牽制火行速度)，有的窯漏損較大，以致使隧道窯焙燒的有效熱(即用于蒸發(fā)水分、化學反應和將制品加熱到高溫度所需要的熱量除以燃料的化學熱)僅為15%左右，余熱利用(抽出去干燥坯體、供窯頂水箱或鍋爐的熱量除以燃料的化學熱)約為20%，其余都損失掉了。損失的熱量大致為：廢氣帶走30%左右，窯頂、窯墻散失20%左右，出窯制品和窯車帶出10%左右，車下散熱和漏損也不少。
因此，應進一步采取措施，提高余熱利用率、減少熱損失是提高窯的熱效率，節(jié)約燃料的一個重要途徑。重慶市龍筑宏發(fā)窯爐公司研制的隧道窯余熱發(fā)電，在一般情況下可滿足全r"自身用電量的50%以上，甚至完全滿足全廠用電。
提高窯的熱效率性的另一途徑是，在焙燒時，應盡量使窯溫均勻，并加速傳熱，以縮短焙燒時間，提高產品的產量和質量，降低燃料消耗。
根據原料的物化性能，從理論上講，燒結磚的燒成周期只需要兒個小時，但目前絕大多數(shù)在30h以上，這主要是現(xiàn)有的隧道窯傳熱不快，窯內溫度分布不均勻，特別是預熱帶上下溫差太大(有的高達300~400尤)造成的。在這樣的狀況下，當窯上部坯體已能夠推到燒成帶去了，可是窯下部坯體還處于低溫階段沒有得到充分預熱，在預熱階段應該完成的物化反應沒有進行完全，如果勉強將其推到燒成帶極易造成廢品，所以不得不延長焙燒時間。這樣做必然降低產量，增加燃料消耗。實踐證明，只有加快傳熱和減少窯內溫差(尤其在預熱帶創(chuàng)造一個“強湍流”狀態(tài)，以減少其溫差)，才能實現(xiàn)快速焙燒。
影響窯內傳熱的因素有三個：
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②窯內氣體(火焰)與制品的溫度差(At);
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無論增大其中的哪一個，都能增加單位時間傳給制品的熱量，加快焙燒速度。預熱帶主要靠煙氣對流傳熱(燒成帶主要靠火焰輻射傳熱(增強固體輻射傳熱。固體輻射傳熱系數(shù)比氣體輻射傳熱系數(shù)大得多,增強了固體輻射可大大強化傳熱過程，促進快速焙燒。
坯垛適當稀碼。稀碼使得空隙大些，可提高氣體輻射層厚度，從而提高輻射能力，加速了傳熱。意大利的一個燒結磚廠給燒天然氣的隧道窯噴入氧氣，使窯的產量大大提高;燒結磚中內燃料造成的“黑心”完全消失，合格品由70%增至95%;燃料消耗也有所下降。獲得的效率效益可以遠遠補償氧氣的消耗費用。
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